1.目的：为有效管理本公司生产所需的模具制作、移交使用及保养维护，使生产能顺利运行，并延长使用寿命，保持模具均处于适宜状态。

2.范围：公司所有的模、夹具（以下简称模具）。

3.定义：

3.1. 模具：使产品能顺利产出的器具，如：冲压模、注塑模、发泡模、真空成型模；

3.2. 夹具：可以帮助生产顺畅提升质量效益的器具。

4.流程：无

5.内容：

5.1. 模具的外包及跟踪：

5.1.1.客户通过本公司委托分包商设计制造，在外委托分包商设计、制造期间由模具工程师负责跟踪；

5.1.2. 跟踪办法：

5.1.2.1.本公司提供产品图纸由承包商进行模具设计、经本公司审核认可后方可制作。

5.1.2.2.由生产制造部负责跟踪考核分包商所协议定单的内容及制程是否依照图示所列的材质、加工方法要求特性等制作；

5.1.2.3.进度的跟踪由模具工程师负责人跟踪客户要求与分包商协商完工交货的日期，并要求分包商提供一份[模具完成计划]作为跟踪的依据。

5.2.模具的验收：

5.2.1.新制模具由生产制造部取回后，以试制方式检验，并由质保部作首检，生产制造部根据质保部首件结果作出判定，并在[模具验收单]上签章；

5.2.2.所有模具依模具编号分客户、车型管理。

5.3.模具的记录：

5.3.1.新模具验收合格后，由模具工程师记入[模具清单]及[客户别模具清单]内，并建立[模具履历卡]和[模具修理记录卡]；

5.3.2.模具的编号：

5.3.2.1. 本公司的模具编号自行内部编定；

5.3.2.2. 模具编号说明表

                                                    流水号

                                                    车型号 

                                                    客户 

5.4. 模具的设定条件：

5.4.1. 模具的注塑工艺参数由模具工程师按[注塑工艺参数表]为设定标准，以延长模具寿命，降低维修率。

5.5. 定期清点与检验、保养：

5.5.1. 所列管的模具每六个月清点一次；

5.5.2. 无生产定单的模具由生产制造部负责存储在规定的区域内；

5.5.3. 为了防止模具在使用中产生磨损或其他因素的变异而影响产品质量，由质保部依据《全尺寸测量指南》（WI-8.6-002）抑定年度计划，进行全尺寸测量；

5.5.4. 模具的保养：

5.5.4.1.每次在模具使用前后依照[模具的日常保养指导书]进行模具保养，并在规定的时间内完成；

5.5.4.2.模具需要保养时，由模具工程师填写[模具修理通知单]，并通知模具外协厂进行维修；

5.5.4.3.模具维修人员依照[模具日常保养指导书]进行模具保养，并在规定的时间内完成；

5.5.4.4.保养后由模具维修人员在[模具日常保养卡]中留下记录。

5.6. 送修：

5.6.1. 模具在试制过程中发现模具尺寸有问题时，由生产制造部负责与外承包商协商解决；

5.6.2. 量产中质保部发现模具损坏，通知生产制造部，由生产制造部填写[模具修理通知单]交给模具工程师，由其送外协维修，送交记录由模具工程师登入[模具修理记录卡]及[模具历卡] 。

5.6.3. 模具取回后，由生产制造部作出样件交质保部检验，检验合格后在[模具修理通知单]上签章，提交生产制造部投入生产。

5.7. 模具变更：

5.7.1. 模具变更时机：

5.7.1.1. 为改善模具功能而作变更；

5.7.1.2. 客户要求变更规格、尺寸时作模具变更。

5.7.2. 模具变更执行办法：

5.7.2.1. 由模具工程师根据具体变更要求提出模具变更办法，并提请主管核准，有必要时请产品工程师签字认可；

5.7.2.2 模具变更办法核准后，由生产制造部负责；

5.7.2.3 若属客户要求对模具的变更，应书面通知客户核准后方可执行量产；

5.7.2.4 模具变更后，应对所有相应技术文件作出适时的修改。

5.8. 报废：