摘要：无流道技术在热塑性塑料加工领域已获得广泛应用。然而，热固性塑料注塑成型时产生的料把由於无法回收，浪费与环境问题更为突出。采用热固性塑料无流道注塑成型技术可以解决这一问题。

　成型机理

　　无流道注塑成型并不是没有流道，而是初次注塑时，树脂充满模具的流道系统，尔後保持流道中的物料处於流动状态，可用於下一次充模，不需要取出流道系统中的料，只是取出制品。为此，必须在模具的流道处设置一个低温区，温度大致在105-110℃范围，低於物料的固化温度，但要保持物料长时间处於*佳熔融流动状态不固化，可继续用於下一模，流道板要采用热水或热油循环保温。而模具型腔是高温区，温度在145-180℃左右。物料注入型腔後在受热与受压条件下交联固化，生成网状结构的既不熔化也不溶解的物料。

　　低温区与高温区之间通常要用石棉水泥板或环氧玻纤板绝热。同时，还必须对模具定模底板和动模底板绝热。流道板处於高、低温界面，应该用导热性差的合金钢制造。无流道注塑成型要求严格的温度控制。

　　成型模具

　　模具结构

　　附图为一个典型的无流道凝料模具结构图。

　　模具设计要点

　　1) 经济性分析：并非所有的热固性塑料都适**用无流道注塑模成型，具体要从其工艺性来考虑。采用无流道虽然可以减少流道凝料的损耗而降低成本，但由於此类模具结构相对复杂，价格通常会比普通注射模高2~3倍，因此不适合小批量制品的成型。采用无流道成型时，由於要使用较大的注射压力和较快的注射速度，而且浇注系统及模腔的控温还必须同时进行，因此，不但注塑机应有较大的功率，而且模具加热功率亦应比普通模具高20%-30%。

　　2) 流道结构设计：设计浇注系统时必须考虑物料的注塑工艺和模具加工特点。例如注塑时，因为物料有升温的趋势，模具也是加热的，不必担心流道因比表面积过大而散热的问题。为了尽量减少物料的消耗，可将流道的截面尺寸设计得比普通浇注系统更小一些，可以选用比表面积较小的梯形截面或圆形、半圆形截面的分流道。整个浇注系统的设计都必须保证物料的流动不出现死角，不会因为过热而交联固化。

　　3) 流道板与模板之间必须有良好的绝热措施，防止流道板温度升高，流道内物料发生交联固化引起流道不畅通等。隔离方式可根据情况选择空气绝热和绝热材料绝热。

　　4) 模具温度必须准确控制，允许在±5℃范围内波动。流道板和各个喷嘴温度应分别控制。

　　5) 流道板应选稳定性好、膨胀系数小的材料，流道采用圆截面，有利於熔体保温和流动，一般直径为6-8mm，在有玻纤填料时应取较大值。

　　6)流道应有与型腔相同的表面粗糙度，不能有料滞留。

　　7)喷嘴直径一般不小於4mm，带有0.5-1°的倒锥，便於拖出浇口柄。

　　8)在流道板上应设分型面，并配有挂钩式的开闭锁板，以备从流道板内取出固化物的需要。

　　9)流道容积应比一次注射塑料的总体积小，防止塑料熔体在流道内停留的时间过长，失去流动性。

　　成型工艺控制

　　控温精度

　　流道温度偏高(>140℃)会造成流道中的熔融料固化，从而促使浇口堵塞。流道温度偏低，则熔融料黏度高，流动性变差，流动阻力相应增大，熔融料不易通过流道，易造成型腔中缺料，同时使注射时间、注射压力相应增加。为此，控温精度的高低是无流道注射成型工艺顺利进行的关键。控温精度±5℃是相对於控温范围105-115℃的某一特定温度，而这一特定温度是针对某种流动性的热固性注塑料而言，决不是105-115℃之间可以通用。一般流动性大的注塑料，其控温范围在100-120℃之间;流动性小的料，则控温范围在105-115℃之间。（完）